1. Halkeamat
Kuuma halkeama hitsin jäähdytysprosessissa, koska teräksen tai hitsausmateriaalin rikki- ja fosforiepäpuhtaudet muodostavat erilaisia hauraita ja kovia eutektiikkaa, jolla on alhainen sulamispiste, hitsin jäähdytysprosessissa jähmettynyt eutektiikka, jolla on alhainen sulamispiste vetotilassa, joka on helppo murtaa.
Kylmähalkeama, joka muodostuu 200 asteen ja huoneenlämpötilan välillä, on viivästynyt ja ilmaantuu muutamasta minuutista muutamaan päivään hitsauksen jälkeen, joten sitä kutsutaan myös viivehalkeamaksi. Se liittyy läheisesti teräksen valintaan, rakennesuunnitteluun, hitsausmateriaalien varastointiin ja käyttöön sekä hitsausprosessiin.
Ennaltaehkäisevät toimenpiteet: kylmähalkeamia varten tulee valita hitsaussauva, jolla on hyvä halkeamankesto, alhainen vetypitoisuus tai erittäin alhainen vetypitoisuus ja alhainen lujuus, ja esilämmityslämpötilaa ja lineaarista energiaa on säädettävä kylmähalkeamien taipumuksen vähentämiseksi. Kuumille halkeamille tulee valita teräs, jossa on korkea nikkelipitoisuus, ja jalostusmenetelmää tulisi käyttää teräksen puhtauden lisäämiseksi, epäpuhtauspitoisuuden vähentämiseksi ja alle 1 mm:n hitsin koveruuden kontrolloimiseksi lineaarisen energian vähentämiseksi. vähentämään kuumahalkeilua.
2. Fuusion ja tunkeutumisen puute
Tärkeimmät syyt ovat virheelliset prosessiparametrit, mitat ja uran koko, uran ja hitsin pinnan riittämätön puhtaus tai epäpuhtaudet, kuten oksidikalvo ja hitsauskuona, sekä huono hitsausprosessi.
Ennalta ehkäisevät toimenpiteet: varmista ennen hitsausta, ettei uran reunan molemmilla puolilla ole epäpuhtauksia, ja määritä uran muoto ja asennusvälys. Valitse hitsauksen aikana kohtuudella hitsausvirta, hitsaustangon kulma ja liikenopeus. Jos hitsauksella on nopea lämmönjohtavuus ja suuri lämmönpoistoalue, se voidaan esilämmittää ennen hitsausta tai lämmittää liekillä hitsauksen yhteydessä. Pitkäkaariesilämmitystä voidaan käyttää hitsin alussa ja liitoksessa ennen hitsausta. Hitsin täydellisen tunkeutumisen saavuttamiseksi tulisi käyttää mahdollisuuksien mukaan yksipuolista hitsausta ja kaksipuolista muovausprosessia. Lisäksi, jotta vältettäisiin magneettinen esipainepuhallus, kaari ei saa poiketa toiselle puolelle tasaisen lämmityksen varmistamiseksi kaikkialla.
3. Lamellin repeämä
Kun hitsauslämpötila on alle 400 astetta, levyn suuren paksuuden ja korkean epäpuhtauspitoisuuden, erityisesti korkean rikkipitoisuuden, vuoksi matalaseosinen korkealujuus teräs, jolla on vahva erottuminen levyn valssaussuunnassa, tuottaa "askeleen" kerroksellinen halkeilu valssaussuuntaa pitkin, kun siihen kohdistuu hitsausprosessissa paksuussuuntaan nähden kohtisuora voima.
Ennaltaehkäisevät toimenpiteet: pienennä hitsauskulman kokoa hitsausmetallin määrän vähentämiseksi, valitse oikein Z-suuntainen teräsrakenne, käytä matalavetyhitsausmenetelmää ja hitsausmateriaalia matalan lujuuden yhdistelmällä, käytä sopivaa pientä lämmönsiirtoa lämpövaikutuksen ja kutistumisjännityksen vähentämiseksi , mutta tällä hetkellä kylmähalkeilu on estettävä.
On hyödyllistä valvoa hitsin kokoa tiukasti, käyttää pieni- ja monivaihehitsausta, välttää liian suurta hitsausjalkaa, esilämmittää kunnolla, mutta on välttämätöntä estää kutistumisjännityksen lisääntyminen ja suorittaa välihehkutus jännityksen poistamiseksi.
4. Stomata
Suurin ero vetyhuokosten ja typpihuokosten välillä on, että vetyhuokoset ovat pääasiassa yksittäisiä huokosia, kun taas typpihuokoset ovat enimmäkseen tiheitä huokosia; Hitsauksen huokoisuuden pääasiallinen syy liittyy hitsausmateriaalien valintaan, säilytykseen ja käyttöön, hitsausprosessiparametrien valintaan, urapohjan metallin puhtauteen ja sulan altaan suojausasteeseen.
Ennalta ehkäisevät toimenpiteet: ennen hitsausta epäjalometallin ja hitsausmateriaalin pinnalla oleva öljy ja ruoste on puhdistettava tarkasti, hitsausmateriaali on kuivattava, hitsausmateriaali on valittava oikein, kaasun lähdettä on valvottava tarkasti, hitsausalue on vahvistettava ja sulassa altaassa liuennut kaasu on poistettava. Hitsausprosessin optimoimiseksi tulee ottaa käyttöön sopivat hitsausprosessiparametrit.
